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課程背景：

據權威數據統計，在較多生產制造業型企業中，工廠整體人員生產效率（OPE）不足50%，工廠整體設備生產效率（OEE）不足60%，庫存周轉時長達60天或以上，生產周期時間（L.T）長達30天或以上，制造費用占營收比率居高不下，企業經營處于微利或虧損邊際。

上述，生產運營指標如此差強人意，制造競爭實力如此低下，向管理要效益勢在必行。為此，企業推行《TPM全面生產維護》非常有必要，在眾多國際化公司開展TPM活動中，產生的經濟效益可以達到：設備OEE提升25%，OPE提升35%，制造費用下降30%，安全事故下降為零，員工士氣大幅度提升，幫助企業扭轉經營劣勢，提升企業的獲利空間。

本課程將以深入淺出地分析工廠生產工時管理、TPM五大支柱，以及開展TPM活動有效提升工廠整體生產效率，提升企業制造競爭實力。課程結合生產現場運營場景的現狀問題，列舉生產現場中的常見案例進行分析，幫助學員將所學到化為可用，解決現行工作中的痛點問題，實現價值開創。

課程目標：

● 了解工廠工時管理，提升損失分析能力

● 學習全面生產維護，開展整體效率提升

● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法

● 明晰運營價值導向，持續改善經營效益

● 掌控產品生產變異，提升產品質量管控

● 分析工時損失浪費，提升生產效率管制

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益

● 創新變革管理模式，提高制造競爭實力

課程風格：

適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結果

實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創新性：對生產運營現狀及其效益進行深入探討，開創新思維，創建新模式，實現管理突破

實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標桿企業的成熟經驗提煉，應用實效接地氣

課程對象：

中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

課程大綱

第一講：工廠整體生產效率

一、全面認識工廠整體生產效率

1. 生產效率定義

2. 生產效率計算

3. 工廠整體生產效率內涵

1）OPE：整體人員生產效率

2）OEE：整體設備生產效率

二、解讀：OPE整體人員生產效率

1. OPE定義：不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失：良率

3. PE的計算

三、解讀：OEE整體設備生產效率

1. OEE定義

2. OEE應用相關概念解讀

3. OEE時間架構

1）非計劃停機損失：時間稼動率

2）速度損失：性能稼動率

3）不良損失：良率

4. OEE的計算時間:OEE=時間稼動率x性能稼動率x良率

1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕7天*24小時*設備數

2）特殊制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數

5. OEE演算

案例分析：現場實例分析計算設備OEE

第二講：工廠生產工時管理

一、標準時間

1. 認識標準時間（S.T）

2. 標準時間的分類

1）人員的標準時間（OST）

2）設備的標準時間（MST）

3. 標準時間構成

1）有效時間

2）無效時間

二、標準時間的6大作用

1. 產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產運行效率

3. 確定產品的成本,供產品定價參考

4. 衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備

5. 便于生產線現場及工藝流程持續改善

6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產品的標準成本構成

三、產品標準時間3種建立方法

1. 秒表工時測量法

2. MOD法

3. 標準時間單元數據庫查詢法

現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？

四、標準工時的15個相關概念解析

現場互動：生產現場有哪些搬運浪費？如何改善？

第三講：工廠自動化設備認知

一、工廠設備認知

1. 自動化設備

1）自動化設備定義：是指通過設備完成產品的加工、運輸或檢測等單元化作業的工程技術。

2）自動化設備6核心要素

2. 工廠自動化

1）工廠自動化定義：指通過設備、設施自動完成產品的加工、運輸或檢測等作業的工程技術。

2）工廠自動化8大核心要素

3. 智能化工廠

1）智能化工廠定義：是基于工廠標準化、精益化、自動化、信息化及數字化集成運用等基礎之上，由知識化人才進行操作運營管理的智能高效工廠，包含數據的自動采集，異常自動處理，生產智能排產及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。

2）智能化工廠15個核心要素

二、自動化設備投入分析

1. 三種自動化率（自動化等級）的成本投入需求和盈虧平衡點

1）手工生產

2）低自動化等級

3）高自動化等級

2. 9大評估維度下，自動化等級構建的影響分析

三、自動化設備架構分析

1. 自動化設備分類

2. 自動化設備對3類人才技能的要求策略

1）領軍人才

2）核心人才

3）專業人才

第四講：設備零故障思想

一、設備的基本條件和使用條件

1. 設備三大基本條件

1）清掃點檢

2）緊固部件

3）潤滑管理

2. 使用條件：

1）設計制作

2）組裝安裝

3）動作條件

4）環境條件

5）維持條件

二、正確認識設備故障

三、設備故障的分類

1. 功能停止型故障

2. 功能下降型故障

四、零故障的4個基本思考方式

1. 設備的故障是人為的

2. 功改變人的思考方式和行動，就能實現設備零故障

3. “設備會發生故障”的思考方式→“設備不發生故障”的思考方式

4. 思考轉變為“可以達成零故障”的思考方式

五、3種故障來源

六、設備管理不合理的要素

1. 5項微缺陷要素

2. 5項基本條件要素

3. 6項困難部位要素

4. 6項污染發生源要素

5. 7項不要不急品要素

6. 6項不安全部位要素

七、設備常見的六大損失

1. 故障維修損失

2. 換模與調試損失

3. 空轉與暫停損失

4. 速度低下損失

5. 不良與返工損失

6. 開工不足損失

案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內，或一鍵切換？

八、設備維保模式分析

1. 三級分級維保

2. 3種相關單位設備維保工作職責劃分

1）設備供應商

2）公司設備人員

3）操作員工

第五講：TPM管理五大支柱

一、TPM簡介

1. TPM管理的發展歷程

2. TPM定義

3. TPM管理的目的

1）人的體質改善

2）設備的體質改善

3）企業體質改善

4. TPM管理的內涵

1）目標是使設備的總效率OEE最高

2）建立包括設備整個壽命周期的生產維修系統

3）包括與設備有關的所有部門：規劃、使用、維修部門

4）從最高管理部門到基層員工全體人員都參與

5）加強教育培訓，開展小組自主活動，推進生產維修

二、TPM管理五大支柱之一：自主保養

1. 自主保養定義

2. 為何要導入自主保養

3. 自主保養開展的七步驟

1）設備初期清掃

2）發生源/困難部位對策

3）自主保養（清掃/注油）基準書的制定

4）設備總點檢

5）自主點檢

6）標準化（品質保全）

7）自主管理

4. 自主保養對現場操作人員的益處

三、TPM管理五大支柱之二：個別改善

1. 個別改善定義

2. 如何開展個別改善

3. 個別改善的十大步驟

1）對象設備、生產線的選定

2）組成研究小團隊

3）對現狀損失的調研把握

4）完善課題及設定目標

5）制定計劃草案

6）制定現狀損失的改善舉措

7）改善實施

8）效果確認

9）固化、標準化

10）水平開展

四、TPM管理五大支柱之三：計劃保養

1. 計劃保養定義

2. 計劃保養的目的

3. 計劃保養種類

1）定期保養

2）預知保養

3）事后保養

4）改良保養

4. 計劃保養活動步驟

1）第一步：自主保養支援基本構筑，設備評價和現狀調查

2）第二步：劣化復原和弱點改善

3）第三步：情報管理體制的構筑

4）第四步：定期保養體制的構筑

5）第五步：預知保養體制的構筑

6）第六步：計劃保養的評價

五、TPM管理五大支柱之四：建立設備初期管理體制

1. 何謂設備初期管理體制

2. 設備初期管理體制的三大目標

1）縮短設備開發設計制作時間

2）使設備容易制造/容易使用/容易維護

3）免保養性/信賴性高

六、TPM管理五大支柱之五：教育訓練

1. 教育訓練兩個的目標

1）提升從業人員及專業保養人員之技能

2）實操中能有效減少設備效率的六大損失

2. 教育訓練的內容

1）TPM專業技能類課程培訓

2）TPM改善活動實操訓練

第六講：TPM管理應用實施

一、TPM推展組織職責建立

引入：全員參與生產保養：設定從高層到基層組織及工作職責

1. 最高階主管：決定方針和目標

2. 中階主管：目標與推行

3. 四類基層執行員工及對應職責

二、 TPM推展目標

1．年度目標：生產設備故障率≦450PPM

2．長期目標：產設備零故障、零災害

三、制定年度TPM推展日程

案例展示：國際標桿公司推行TPM日程分享

四、年度推動方案

1．目視化管理推展

1）目視化管理方法

2）制訂<<設備目視管理規范>>,并實施

案例展示：目視化案例

2．自主保養推展9大事項

標準表單：自主保養的《清掃、給油、點檢設備基準表》、《設備異常部位問題提出表》、《設備保養日點檢表》、《設備異常處理記錄表》、《自主保養稽核表》、《自主保養小組成員表》

案例分享：成型機設備保養地圖

3．五步，推展計劃保養

1）準備設備現有預防保養系統

2）建立設備零件Life Cycle管理制度

3）制訂并不斷完善計劃保養標準

4）完善計劃保養信息系統

5）建立計劃保養稽核機制

標準表單：自主保養的《設備零配件生命周期統計表》

4．推展設備改善

1）設備部成立設備改善小組

2）建立質量保養機制

5．稽核、檢討、評估、獎懲推展工作

1）每周 2）每月 3）每季

培訓結束：現場互動交流

崔老師

崔軍老師 精益管理與智能制造專家

22年世界500強企業生產管理經驗

12年制造業咨詢培訓經驗

富士康集團首批認證講師

曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家

曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長

→曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……

→老師曾為中興通訊、信利集團、億田智能等近100家中大型企業提供精益生產變革咨詢培訓，累計開展培訓超過1000場次+，受眾超10萬。

→擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM

實戰經驗：

老師自2000年起深耕生產領域，擁有世界500強企業精益生產、智能制造工作經驗。曾助力多家企業構建精益生產、信息化、自動化共通、融合的平臺，實現智能化制造。

曾任美的集團精益生產及智能制造專家

——設計規劃集團首個物聯網智能家居電器的智能化生產工廠，包括架構自動化產線、MES系統開發上線等，新工廠如期導入量產，投產后每線產能提升30%，產線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

曾任海爾集團智能制造專家、部長

——主導集團多個工業園區可視化智能互聯工廠規劃及落地生產，在青島滾筒洗衣機智能工廠項目中，為企業構建全自動生產線工廠，實現產線人力節約76.9%、品質一次不良率降低95%，生產周期減少3天，人均產能效率提升338%。項目結束后，編撰海爾智能制造標準Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標準細則的重要參考資料文件之一。

曾任富士康集團制造處長、IE部長

——為集團公司架構手機金屬件一個流連線生產模式，實現產品的流連線自動化生產，節約企業投資成本30%+，提升生產效率50%+。后為解決集團工廠現場效率低下、不良率高等現狀，主導打造集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，落地自動化工具，實現車間無人化，為企業減少現場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：

01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。

03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。

部分培訓經驗：

培訓企業培訓課程培訓期數

深圳先進微電子《金牌班組長管理》、《精益生產》、《VSM價值流管理》、《工廠布局規劃》等68期

浙江三凱機電《現場管理》、《八大浪費》、《5S及生產現場管理》、《VSM價值流程圖》、《工廠生產工時管理》等28期

永藝家具《智能制造》、《VSM價值流程圖》、《工廠生產工時管理》、《價值工程》、《工業4.0》、《八大浪費》等36期

深圳長盈精密技術《精益生產》、《金牌班組長管理》等18期

中興通訊《智能制造》、《精益生產》等12期

深圳大成智能電氣《價值工程》、《提效降本》等26期

東莞建邦電子《精益生產》等12期

深圳興先達科技《精益生產》等6期

主講課程：

《新時代發展——工業4.0與智能制造規劃》

《降本增效——精益生產提升運營效益》

《管理升級——金牌班組長管理技能提升》

《工廠效率改善——TPM全面生產維護》

《增值改善——八大浪費消除》

《現場管理——6S管理全面實施》

授課風格：

■ 落地實效：課程內容源自老師親身實踐經驗總結，課程實戰、實用、實效，滿滿干貨

■ 前瞻引領：老師教導的工具方法，均源于多家世界500強企業的卓越管理的實踐

■ 邏輯性強：系統架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 激情風趣：老師活力四射，課程氛圍活躍，通過互動、故事、案例點燃培訓現場

■ 體驗性強：課程概念環節，運用情景體驗模式，擺脫枯燥無味的講授

部分曾服務企業：

電子行業：富士康科技集團、比亞迪股份有限公司、深圳市先進微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達電子廠、東莞勝美達電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計算機通信科技（深圳）有限公司、深圳市景旺電子股份有限公司、中山易事達光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達科技有限公司

電力行業：中國南方電網有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網福建省電力有限公司

電器行業：美的集團股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團股份有限公司

家具行業：永藝家具股有限公司、顧家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、廣州詩尼曼家居股份有限公司、歐帝家居集團股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山維尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

機械行業：徐工集團工程機械股份有限公司、東莞南冊國際文具廠、臺州市東部數控設備有限公司、深圳市創世紀機械有限公司、山東隆基機械股份有限公司、廈門夏工機械股份有限公司、合肥常青機械股份有限公司

化工行業：深圳市深賽爾股份有限公司、深圳華大復合材料有限公司、中科擎昆（東莞）科技有限公司、廣州市信能體育設施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山東宏信化工股份有限公司、湖北三寧化工股份有限公司

部分客戶評價：

先進科技搬遷至深圳鹽田廠區的十多年以來，在新建工業區：深圳龍崗廠區、深圳沙井廠區、惠州惠城廠區，我司人才梯隊建設培養均得到老師的對的大力支持，老師為我司培養了中基層管理干部數百人，保障了生產有效運營的人才支持。合作十多年，老師一如既往與我們并肩前行。

——深圳市先進微電子科技有限公司 集團精益工程部 馬副總

老師閱歷豐富，培訓注重實效應用，上課活力四射，演講深入淺出，在老師精心的人才育成培訓和實訓結合下，2021年人均產值提升了35%，感謝老師的辛苦付出，2022年我們會加大合作。

——深圳市興先達科技有限公司 裴董事長

老師是真正的精益生產大師，為公司定制開發了近二十多門課程，培訓公司中基層管理干部近三千人次，為公司內部人才挖掘打下了堅實的基礎，解決了公司發展中基層人才的需求。

——永藝家具股份有限公司 張董事長

老師的培訓課程，充滿激情，務實接地氣，應用工具的講解淺顯易懂，認我們原本非專業的人聽得清楚明白，老師是真正的高人、牛人，最了解我們老板的人，也是最了解企業的人。

——深圳大成智能電氣科技有限公司 寧總經理

老師專業知識豐富，培訓課程內容干貨滿滿，能結合我們工廠實際因材施教，將管理工具教學與工廠生產落地進行結合，工廠運用老師的管理工具有效地進行了提效降本，謝謝老師辛苦付出。

——東莞市健邦電子有限公司 王總經理

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