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課程背景：

毒奶粉、毒餃子、汽車輪胎、玩具等等質(zhì)量事件敲響了警鐘，聲不絕于耳，痛猶在心，我們不得不重視質(zhì)量！

質(zhì)量——企業(yè)未來競爭的決戰(zhàn)場

隨著制造業(yè)的競爭越來越激烈，企業(yè)的發(fā)展正在面臨巨大挑戰(zhàn)。我們是否經(jīng)常會為以下問題困擾：

公司有質(zhì)量標準文件，卻得不到遵守

出了質(zhì)量問題，老板總是責怪質(zhì)量部門，質(zhì)量部門感到很冤

生產(chǎn)部門與質(zhì)量部門常因產(chǎn)品質(zhì)量爭執(zhí)不休

產(chǎn)品的不良率居高不下，卻找不到解決之道

不良品總是讓人感到頭痛，不知如何處理

客戶投訴搞得人筋疲力盡

全員參與質(zhì)量管理實終是一句口號

培訓收益：

正確理解全面品質(zhì)管理（TQM）

掌握現(xiàn)場品質(zhì)管理之人、機、料、法、環(huán)的管理

現(xiàn)場品質(zhì)管理落實，做到責任清晰，方法明確

學習并運用新舊QC七大手法

運用PDCA分析與解決現(xiàn)場品質(zhì)問題；

掌握品管圈（QCC）的推行實務

掌握產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）

掌握生產(chǎn)件批準程序（PPAP）

學會并運用潛在失效模式分析（FMEA）

學習六個西格瑪

課程特色：

風格是深入淺出，實用、易用、有趣。形式包括：講授、圖示、多媒體教學、對話、互動、案例、客戶代表分享等。講師根據(jù)在世界五百強企業(yè)工作、咨詢和授課的經(jīng)驗，有針對性地解答學員的提問和日常工作中的疑難問題。

課程對象：

企業(yè)廠長、總監(jiān)、經(jīng)理、品質(zhì)部經(jīng)理/主管；品質(zhì)工程師；品質(zhì)管理人員；生產(chǎn)主管、車間主任、班組長；產(chǎn)品工程師，產(chǎn)品經(jīng)理；技術(shù)/研發(fā)工程師/經(jīng)理及各部門負責人等等，尤其適合制造型企業(yè)的總經(jīng)理帶領(lǐng)全體管理干部集體參會。如課后能在品質(zhì)經(jīng)理的主導下召開研討會議，針對企業(yè)現(xiàn)狀進行深入分析、對策，對于提高品質(zhì)，降低成本、改善生產(chǎn)環(huán)境等會收到良好的效果。

課程大綱：

1、案例分析：以客戶的產(chǎn)品出現(xiàn)不良為例，運用親和圖分析原因

2、全面品質(zhì)管理的內(nèi)涵

3、互動：您如何理解全面品質(zhì)管理（TQM）

1、品質(zhì)管理的基本要素人、機、料、法、環(huán)

2、案例分析：以客戶的產(chǎn)品品質(zhì)變異為例，分析人、機、料、法、環(huán)五大因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響

3、如何管理人員

4、品質(zhì)目標、指標的管理

5、如何實現(xiàn)“三按”，“三自”，“一控”

6、如何開展“三不”，“三分析”活動

7、如何管理設備

8、如何管理材料

9、如何進行環(huán)境管理

10、方法的運用

11、品質(zhì)管理的正確理念

12、制度化、標準化、流程化、愚巧化

案例：某公司車間質(zhì)量管理的標準化、制度化、流程化

13、互動：探討客戶現(xiàn)場品質(zhì)管理存在的問題

1、實例與練習：檢查表

2、實例與練習：排列圖

3、實例與練習：散布圖

4、實例與練習：因果圖

5、實例與練習：分層法

6、實例與練習：直方圖

7、實例與練習：控制圖

8、實例與練習：關(guān)聯(lián)圖

9、實例與練習：系統(tǒng)圖

10、實例與練習：親和圖

11、實例與練習：矩陣圖

12、實例與練習：PDPC法

13、實例與練習：箭條圖

14、實例與練習：矩陣數(shù)據(jù)解析法

1、PDCA的步驟

2、P-界定問題

2.1什么是問題

2.2問題分類

2.3問題量化

案例：抓住主要的品質(zhì)問題

3、P-原因分析

3.1頭腦風暴法

3.2石川圖

3.3柏拉圖

案例：抓住主要的原因

4、P-確認要因

4.1觀察

4.2測量

4.3查記錄

案例：要因一定要經(jīng)過確認

5、P-制定對策

5.15W1H

5.2方案選擇

案例：對策表須具體明確可行

6、D-實施計劃

6.1明確目標

6.2明確責任

6.3工作教導

6.4實時監(jiān)控

案例：實施過程中要排除困難

7、C-檢查結(jié)果

7.1檢查表運用

7.2檢查結(jié)果量化

7.3評估公開化

8、A-總結(jié)經(jīng)驗

8.1標準化

8.2文件化

9、A-遺留問題

1、組建QCC小組

案例：某日企QCC小組

2、選定課題

案例：某公司選定課題距陣圖

3、現(xiàn)狀分析

案例：電鍍不合格率月推移圖比較

案例：生產(chǎn)綜合效率扇形圖

案例：5S點檢表

案例：檢查統(tǒng)計表

4、目標建立

案例：某公司TPM推行年度目標

案例：某公司5S推行年度目標

5、原因分析

案例：點火槍故障原因分析

案例：5S管理不良原因分析

案例：報表作業(yè)時間過長原因分析

案例：TPM管理不良原因分析

案例：不能按時交貨原因分析

6、制定措施計劃

案例：某公司品質(zhì)改善計劃

7、組織實施

案例：某公司在實施過程通過培訓排除障礙

8、檢查效果

9、標準化

10、遺留問題及今后打算

11、總結(jié)成果資料

12、恭賀小組

13、案例：某鋁業(yè)公司QCC推行實例

14、討論：案例中存在哪些不足之處

1、APQP的目的

2、APQP的作用

3、APQP的任務與要求

4、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的五個階段

互動：您公司的產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃存在哪些問題

1、PPAP目的

2、PPAP范圍

3、PPAP職責

4、PPAP工作程序

5、PPAP文件包

1、何為FMEA

2、設計FMEA的制作

案例：某公司設計FMEA

3、制程FMEA的制作

案例：某公司制程FMEA

1、六個西格瑪概念

2、工序能力（CP、CPK）

3、DMAIC（定義、測量、分析、改進、控制）

李老師

畢業(yè)于濟南大學，學士學位

資深制造業(yè)生產(chǎn)管理和精益生產(chǎn)專家

主要從事生產(chǎn)管理，精益生產(chǎn)導入和精益體系建設，5S管理，現(xiàn)場改善，消除浪費和成本控制

從業(yè)經(jīng)歷：李老師先后就職于APP、國內(nèi)某知名大型汽車制造企業(yè)，曾任職機械維修領(lǐng)班，生產(chǎn)課長，生產(chǎn)經(jīng)理，精益經(jīng)理，擁有12年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗和5年精益生產(chǎn)管理經(jīng)驗，并赴日本研修精益生產(chǎn)，學習先進精益生產(chǎn)理念和實用工具。主導過新廠規(guī)劃與產(chǎn)能提升，班組績效管理、精益生產(chǎn)試點和精益體系建設，積累了較為豐富的管理經(jīng)驗和實戰(zhàn)技巧。

李老師成功運作的咨詢或輔導項目包括班組建設、5S導入與體系建設、目視化管理、精益生產(chǎn)包括生產(chǎn)線布局調(diào)整、物料控制優(yōu)化、庫存降低與生產(chǎn)效率提升等。

主要工作業(yè)績：在從事生產(chǎn)管理期間，產(chǎn)量1年內(nèi)從年初50噸躍升到年底的1000噸。使剛成立的工廠迅速在行業(yè)內(nèi)名列前茅，生產(chǎn)效率，品質(zhì)，損耗方面有長足的進步。

在某企業(yè)實施精益生產(chǎn)試點期間，物料消減30%，場地減少20%,產(chǎn)能提升36%，車間環(huán)境有了很大的改善，全員對精益的理解逐漸了有較深的認識，參與改善活動的積極性有了很大的提高。

精益生產(chǎn)從試點部門向其他部門推廣后，推進精益生產(chǎn)體系建設，制定精益生產(chǎn)和5S管理制度，實施精益生產(chǎn)獎懲機制，構(gòu)建改善平臺，發(fā)動全體員工開展消除浪費活動為公司節(jié)省3000余萬元。為了提升員工精益生產(chǎn)的意識，在公司范圍內(nèi)發(fā)行手冊、精益快報進行精益生產(chǎn)的宣貫，并開發(fā)了精益網(wǎng)站，沉淀所取得的精益成果，便于員工學習和借鑒。

培訓和咨詢特點：李老師在制造生產(chǎn)、精益生產(chǎn)等方面有著深厚的理論功底和實務經(jīng)驗，具有豐富的實戰(zhàn)及咨詢授課經(jīng)驗，所設計的課程與企業(yè)情況及學員情況相結(jié)合，通俗易懂，并通過案例研討，情境體驗、現(xiàn)場操練等啟發(fā)式教學，來加深學員對知識的掌握；咨詢輔導客戶能夠深入現(xiàn)場，針對企業(yè)實際情況予以分析解決問題，注重實際效果，結(jié)合企業(yè)特點從體系層面給出系統(tǒng)解決方案，使改善成果保持長效。

擅長課程：《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技巧》、《七大浪費識別與控制》、《贏在5S》、《精益目視化管理》、《班組建設》、《QCC品管圈實務》、《QC七大工具》、《有效溝通》等。

部分服務企業(yè)：昆山特力伯傳動科技、無錫知本電子、興業(yè)機械制造廠、蘇州松下生產(chǎn)科技、無錫高德電子、紅葉紙業(yè)有限公司

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